Sur une presse MHM qui ne cesse jamais de fonctionner, la lampe à mercure représente le maillon faible : on ressent ses effets négatifs en période de pause, avec une surchauffe du matériau à traiter et une polymérisation insuffisante. Au fil du temps, la performance de la lampe d’origine diminue, ce qui entraîne des variations dans l’intensité d’irradiation. Il devient alors difficile de travailler correctement, car les problèmes d’adhésion et de durcissement trop lent de l’encre apparaissent. Nous avons conçu une lampe UV de remplacement qui non seulement égale les performances de la lampe d’origine, mais offre également une intensité spectrale plus élevée et plus stable, un temps de polymérisation plus court, ainsi que des coûts d’exploitation réduits.
Ce qui est vraiment important en réalité
Avec les lampes à vapeur de mercure, on dépend de la densité d’énergie, des lignes spectrales et de l’énergie fournie. Notre lampe de remplacement maintient une puissance constante, avec une longueur d’arc et une géométrie des électrodes identiques à celles de la lampe d’origine. Ainsi, la dose d’UV appliquée au substrat reste constante. L’intensité spectrale est optimisée pour que les photoinitiateurs puissent agir efficacement : une forte intensité autour de 365 nm pour une polymérisation profonde, ainsi qu’une intensité utile entre 385 et 405 nm pour une polymérisation superficielle et avec des pigments en grande quantité. L’intensité d’irradiation reste constante tout au long du processus de polymérisation, et non seulement au démarrage. Un réflecteur dichroïque à haute réflexivité et un enveloppement en quartz sans ozone permettent d’éviter que les rayons infrarouges ne touchent le substrat, ce qui réduit la chaleur générée.
Les presses MHM ne tolèrent pas une polymérisation instable à grande vitesse. Cette lampe atteint rapidement sa pleine puissance, la maintient pendant des milliers d’heures, et permet donc des vitesses de travail plus élevées, car l’énergie fournie est plus constante. Les rejets dus à une polymérisation insuffisante diminuent, les distorsions liées à la chaleur disparaissent, et la durée de vie de la lampe s’allonge. Il y a moins de changements de lampe, moins de travail de maintenance, et moins d’inventaire de pièces de rechange nécessaires. La consommation d’énergie est ajustée afin de réduire les coûts électriques sans compromettre la dose d’UV.
L’installation est simple, mais il faut bien régler l’alignement du réflecteur et la distance entre la lampe et ce dernier – ces paramètres doivent correspondre à ceux de la station de polymérisation MHM. Vérifiez le type de connecteur, les dimensions de la lampe et le flux d’air de refroidissement avant de procéder au remplacement. Sur les presses plus anciennes, l’âge du réflecteur peut nuire à l’intensité d’irradiation ; associez donc la lampe à un réflecteur propre ou à un réflecteur mis à niveau pour obtenir des performances optimales.