Au sol, les tissus sensibles à la chaleur – comme le lyocell, le polyester recyclé ou les tricots ultra-fins – ne tolèrent pas de fluctuations dans les paramètres de polymérisation. Les systèmes UV traditionnels émettent beaucoup de rayonnement infrarouge, ce qui entraîne un rétrécissement du tissu, des ondulations et une mauvaise adhésion des couleurs.
Nous avons conçu nos lampes à mercure à haute pression en utilisant une technologie de lumière froide. La sortie spectrale est concentrée autour de 365 nm, et nous contrôlons strictement les émissions infrarouges. L’énergie est utilisée pour activer les photoinitiateurs, et non pour chauffer le tissu.
Ce qui est important en réalité Ces lampes assurent une sortie stable à 365 nm, ce qui permet une polymérisation efficace. Le réflecteur recouvert de diochrome permet de concentrer le faisceau lumineux en un profil uniforme et ciblé. L’intensité lumineuse reste constante, et la fenêtre de polymérisation est définie en mJ/cm² – et non en fonction de la température ambiante.
L’enveloppe en quartz et la chimie du mercure permettent de maintenir une stabilité spectrale sur des milliers d’heures. En maintenant le courant de la lampe dans les limites prescrites, on obtient une perte d’efficacité inférieure à 5 % après 5 000 heures d’utilisation. Le fonctionnement sans ozone permet de préserver la zone de polymérisation et de réduire les besoins en entretien pour les parties sensibles du tissu.
Pourquoi cette approche convient bien aux textiles Lorsque l’on imprime sur des textiles sensibles à la chaleur, l’approche à lumière froide permet de préserver la sensation au toucher et la stabilité dimensionnelle du tissu, tout en assurant une polymérisation efficace des encres pigmentées. La fréquence de 365 nm correspond aux photoinitiateurs utilisés dans les encres UV, ce qui permet une polymérisation complète sans endommager le tissu.
On obtient ainsi un meilleur contrôle sur les variations de densité des couleurs, moins de trous sur les supports revêtus, et moins d’ondulations aux bords, ce qui évite que les produits finis ne soient rejetés. La consommation d’énergie diminue, car le réflecteur concentre l’énergie là où elle est nécessaire, plutôt que de la gaspiller sous forme de chaleur inutile.
Les détails pratiques qui font la différence Il est essentiel de choisir la bonne lampe en fonction de l’imprimante. Les imprimantes offset, flexographiques, à tambour ou à maille requièrent chacune une géométrie de réflecteur, une longueur de lampe et une densité de puissance différentes.
La lampe doit être intégrée avec un alimentation adaptée, une interface de obturation et des canalisations d’aération appropriées. Si l’aération de refroidissement n’est pas suffisante, la durée de vie des électrodes diminue, et la courbe spectrale peut varier.
Il est donc important de planifier correctement la distance entre la lampe et le tissu. Trop près, et le tissu surchauffe. Trop loin, et l’énergie nécessaire à la polymérisation devient insuffisante. Il faut mesurer l’énergie de polymérisation avec un radiomètre, puis déterminer la fenêtre de fonctionnement appropriée.