Na área de impressão, os sistemas antifalsificação falham não por causa da qualidade da tinta, mas sim porque a emissão de luz ultravioleta está fora de controle. As tintas de segurança são desenvolvidas para funcionar com uma excitação em banda estreita – geralmente em torno de 365 nm. Portanto, uma lâmpada que “parece brilhante” ainda pode falhar em ativar o fotoiniciador, resultando em uma camada não curada na superfície do material impresso. Se você não usar um medidor de intensidade UV para verificar a lâmpada, você estará agindo com base em suposições. Isso leva a características de segurança inconsistentes, produção desperdiçada e problemas relacionados aos reembolsos.
O que realmente importa
Nós fabricamos essas lâmpadas com alta pureza espectral: um perfil de emissão estável e de baixa largura de banda, com emissão de ondas curtas bem controlada, de modo a corresponder ao pico de absorção dos fotoiniciadores de segurança. Na prática, é necessário ter uma irradiação e dose repetíveis – medidas em mJ/cm², exatamente na superfície do substrato. Um medidor de intensidade UV calibrado permite que você tenha informações precisas sobre a performance da lâmpada, identifique a degradação dos refletores e detecte a queda gradual na emissão de luz, algo que costuma acontecer com o envelhecimento da lâmpada à base de mercúrio – muitas vezes antes que isso se manifeste na impressão.
Por que isso é importante no trabalho de anti-falsificação
A impressão antifalsificação depende da excitação repetível de pigmentos especiais. Quando a emissão espectral é controlada e verificada, a marca de segurança mantém um contraste consistente e é curada corretamente – reduzindo-se assim o ganho de pontos e as operações adicionais necessárias. Além disso, há uma maior estabilidade na cura, menos paradas devido a problemas com a lâmpada, e um planejamento mais preciso dos consumíveis. Em trabalhos de alto valor, a repetibilidade é o fator que determina se o trabalho será bem-sucedido ou não.
Alguns detalhes importantes na utilização da lâmpada
É preciso garantir que a resposta espectral e a calibração do medidor estejam alinhadas com o espectro da lâmpada. Um sensor desalinhado pode dar leituras errôneas para a emissão de 365 nm, gerando confiança falsa. Além disso, para uma cura eficaz, são necessários refletores com controle dichroico preciso. Eles devem ser mantidos limpos, alinhados e resfriados da maneira como foram projetados. Caso contrário, a irradiação pode variar, mesmo quando a lâmpada parece estar funcionando normalmente.