En una línea de impresión con una velocidad de 80–120 m/min, la prensa no espera nada. Si la lámpara UV no logra fijar la tinta de inmediato —con un procesamiento completo, sin medias medidas—, se producirán manchas en la impresión, se acumularán capas de tinta y la línea de producción se detendrá. Esto no es algo que se pueda considerar como un “proceso de curado secundario”. Es un parámetro que debe cumplirse rigurosamente.
Lo importante detrás de escenas Comenzamos con una lámpara de vapor de mercurio de alta presión, ajustada para operar en la banda de longitud de onda adecuada para el fotoiniciador. Se utiliza una longitud de onda de 365 nm para lograr una penetración profunda en la capa de tinta; luego se añade una longitud de onda de 385 nm para acelerar el proceso de curado en la superficie, sin sobrecurarla. La intensidad de radiación alcanza los 12 W/cm² sobre el sustrato, medida a una distancia de 10 mm. La densidad de potencia permanece constante en toda la superficie, por lo que la dosis de radiación es uniforme en todo el área.
Para las tintas UV típicas utilizadas en textiles, se exige una velocidad de curado superior a 100 m/min, con una densidad de energía entre 600–800 mJ/cm². Un reflector dicróico permite mantener la luz dentro de la banda espectral adecuada y reduce el calor generado por las ondas infrarrojas. El funcionamiento sin ozono mantiene la lámpara más fría, y la eficiencia de la lámpara se mantiene dentro del rango del ±3% durante 2,000 horas.
Por qué este sistema funciona tan bien Esta lámpara permite alcanzar velocidades de impresión que la prensa por sí sola no podría lograr. Cuando la salida espectral es estable, la capa de tinta se cura completamente en el momento en que sale de la cabeza de impresión. Eso significa que se puede seguir imprimiendo de inmediato, plegar los productos sin que se rompan, y enviarlos más rápido.
El consumo de energía disminuye, ya que la dosis de radiación es precisa, sin desperdicios. Además, la vida útil de la lámpara se prolonga gracias a su diseño. Tenemos unidades que han estado funcionando durante más de 5,000 horas, con una disminución en la eficiencia inferior al 5%. Menos paradas, menos rechazos. Una productividad confiable.
Qué hay que tener en cuenta durante la instalación La distancia de trabajo es crucial. Es necesario mantener esa distancia de 10 mm, ya que es el punto óptimo para controlar la intensidad de la radiación y el calor. Si el sustrato se coloca demasiado cerca, existe el riesgo de dañar las capas sensibles del mismo.
La lámpara puede integrarse en módulos estándar de impresión flexográfica o de pantalla, pero la geometría del reflector y la fuente de alimentación deben adaptarse al ancho de la banda de impresión y al tiempo de permanencia de la tinta en la superficie. Se espera que la lámpara alcance su nivel óptimo de funcionamiento en 180 segundos. Es necesario configurar la estrategia de apertura/descenso de la lámpara de manera que coincida con el patrón intermitente de la prensa.