Su una linea di produzione che funziona a una velocità di 80–120 m/min, la macchina per stampa non aspetta nulla. Se la lampada UV non riesce a fissare immediatamente l’inchiostro – ovvero a provocarne la completa polimerizzazione – si rischiano impronte sfocate, accumulo di inchiostro e arresto della linea di produzione. Questo non è un “aggiunta utile” per migliorare la qualità della stampa: si tratta invece di un parametro che deve essere rispettato assolutamente.
Cosa è importante sotto il profilo tecnico
Iniziamo con una lampada a vapore di mercurio ad alta pressione, regolata sulla lunghezza d’onda appropriata per il fotoiniziatore. Si utilizza una lunghezza d’onda di 365 nm per favorire l’ penetrazione dell’inchiostro nel film stesso; successivamente si aggiunge una lunghezza d’onda di 385 nm per accelerare la polimerizzazione in superficie, senza però causare un’eccessiva polimerizzazione. L’intensità di irradiazione raggiunge i 12 W/cm² sul substrato, misurata a una distanza di 10 mm dal sensore. La densità di potenza rimane costante su tutta l’area interessata, quindi anche ai bordi dell’area stampata l’intensità è uniforme, senza aree meno illuminate.
Per gli inchiostri UV utilizzati nella stampa tessile, è necessario che la velocità di polimerizzazione sia superiore a 100 m/min, con una densità di energia compresa tra 600–800 mJ/cm². Un riflettore dicromatico permette di mantenere l’emissione luminosa entro la giusta banda spettrale, riducendo al contempo il calore generato dagli infrarossi. Il funzionamento senza ozono mantiene la lampada più fresca, e l’efficienza rimane stabile entro il 3% nel corso di 2.000 ore di funzionamento.
Perché questo sistema funziona bene in linea di produzione
Questa lampada permette di ottenere risultati migliori rispetto a quelli che la macchina per stampa può ottenere da sola. Quando l’emissione spettrale è stabile, l’inchiostro si polimerizza completamente non appena esce dalla testina di stampa. Ciò significa che è possibile procedere immediatamente alla fase di piegatura del prodotto, senza rischi di danneggiamenti, e spedirlo più velocemente.
L’uso di energia diminuisce, poiché l’irradiazione è mirata e non ci sono sprechi energetici. La durata di vita della lampada è maggiore grazie alla progettazione adatta. Abbiamo unità che funzionano da oltre 5.000 ore con una diminuzione dell’efficienza inferiore al 5%. Meno fermate, meno prodotti difettosi… Un rendimento su cui si può fare affidamento.
Cose da tenere in considerazione durante l’installazione
La distanza di lavoro è fondamentale: bisogna mantenere quella distanza di 10 mm, che rappresenta il punto ottimale per il controllo dell’irradiazione e del calore. Se il substrato è troppo vicino, si rischia di danneggiare i rivestimenti sensibili.
La lampada può essere inserita nei moduli standard per stampa flexografica o serigrafica, ma la geometria del riflettore e l’alimentazione devono essere adattate alla larghezza del nastro di stampa e al tempo di permanenza del nastro sotto l’irradiazione. Si prevede un periodo di avvio di 180 secondi prima che l’emissione luminosa raggiunga il livello desiderato. È necessario impostare la strategia di chiusura dello sportello in modo che sia sincronizzata con il ritmo di lavoro della macchina per stampa.