Sul pavimento, i tessuti sensibili al calore – come la lycra, il poliestere riciclato e i tessuti tricotati estremamente sottili – non tollerano alcun tipo di deviazione nel profilo di cura dell’inchiostro. I sistemi UV tradizionali emettono una grande quantità di radiazioni infrarosse, il che provoca restringimenti del tessuto, pieghe e problemi legati all’allineamento delle parti interessate dalla stampa.
Le nostre lampade a mercurio a alta pressione utilizzano una tecnologia a luce fredda. La distribuzione spettrale è concentrata su 365 nm, mentre le radiazioni infrarosse vengono strettamente controllate. L’energia utilizzata serve per attivare i fotoiniziatori, e non per riscaldare il tessuto stesso.
Ciò che è importante sotto il cofano della lampada
Queste lampade garantiscono un flusso di luce stabile a 365 nm, necessario per una corretta cross-linking dei materiali. Il riflettore rivestito in dicromato permette di concentrare il fascio luminoso in modo uniforme. L’intensità luminosa rimane costante nel tempo, e il periodo di curing viene definito in mJ/cm², indipendentemente dalla temperatura ambiente.
L’involucro in quarzo e la chimica del vapore di mercurio mantengono stabile lo spettro luminoso anche dopo migliaia di ore di funzionamento. Se si mantiene la corrente di alimentazione entro i limiti previsti, si ottiene una diminuzione dell’efficienza inferiore al 5% dopo 5.000 ore di funzionamento. Il funzionamento senza ozono mantiene pulita la zona di curing e riduce le necessità di manutenzione per i componenti sensibili.
Perché questo approccio è adatto alla stampa su tessuti
Quando si stampa su tessuti sensibili al calore, l’uso di luce fredda permette di mantenere la qualità tattile e la stabilità dimensionale dei tessuti, pur garantendo una corretta polimerizzazione degli inchiostri. La lunghezza d’onda di 365 nm coincide con quella dei fotoiniziatori presenti negli inchiostri utilizzati nella stampa flexografica e serigrafica, permettendo così una corretta cross-linking senza danneggiare il tessuto.
Si ottiene un migliore controllo sui dettagli, meno buchi nei tessuti rivestiti e meno pieghe ai bordi, evitando così che i prodotti finiti vengano considerati difettosi. Inoltre, l’uso di energia diminuisce, poiché il riflettore concentra la luce dove è necessaria, invece di dissiparla come calore inutile.
I dettagli pratici che fanno la differenza
È fondamentale abbinare correttamente la lampada alla macchina da stampa. Le macchine offset, flexografiche, serigrafiche e rotative richiedono geometrie diverse per il riflettore, lunghezze diverse per la lampada e densità di potenza diversa.
La lampada deve essere integrata con l’alimentazione appropriata, con interfacce per lo scatto dell’otturatore e con sistemi di ventilazione adeguati. Se il flusso d’aria per il raffreddamento non è corretto, la vita utile degli elettrodi diminuisce e la curva spettrale cambia.
È importante pianificare in anticipo la distanza tra la lampada e il tessuto. Se è troppo breve, il tessuto si surriscalda; se è troppo lunga, l’energia necessaria per la polimerizzazione dell’inchiostro diventa insufficiente. È possibile misurare l’energia necessaria per la polimerizzazione utilizzando un radiometro, per poi stabilire correttamente il periodo di funzionamento della lampada.