Auf dem Boden ermöglichen hitzeempfindliche Stoffe wie Lycra, recycelter Polyester oder ultradünne Strickwaren es nicht, dass das Aushärteverhalten des Materials beeinträchtigt wird. Traditionelle UV-Systeme senden viel Infrarotstrahlung auf das Substrat – mit der Folge von Schrumpfung, Verkrümmungen sowie einem fehlerhaften Aushärteverlauf.
Wir haben unsere ultraviolett arbeitenden Hochdruckmerkurlampen so konzipiert, dass sie kaltes Licht abgeben. Die spektrale Ausbeute liegt dabei stark bei 365 nm. Das Infrarotanteil wird dabei streng kontrolliert. Die Energie wird dazu verwendet, den Photoinitiator zu aktivieren – nicht dazu, das Substrat zu erhitzen.
Was wirklich wichtig ist: Diese Lampen liefern eine stabile Strahlung bei 365 nm, was eine vollständige Vernetzung des Materials ermöglicht. Der dichroitisch beschichtete Reflektor formt den Lichtstrahl zu einem gleichmäßigen, fokussierten Profil. Die maximale Strahlintensität bleibt konstant – und das Aushärteverhalten wird in mJ/cm² angegeben, und nicht durch die Umgebungstemperatur.
Die Quarzkapsel sowie die Chemie des Merkurgases sorgen dafür, dass das Spektrum über Tausende von Stunden hinweg stabil bleibt. Wenn die Stromstärke der Lampe innerhalb der vorgeschriebenen Grenzen bleibt, kommt es zu weniger als 5 % Leistungsabfall nach 5.000 Stunden Betriebszeit. Ein ozonfreier Betrieb sorgt außerdem dafür, dass die Aushärtungszone sauber bleibt und die Wartung der empfindlichen Komponenten reduziert wird.
Warum dieser Ansatz für die Textilverarbeitung geeignet ist: Beim Drucken auf hitzeempfindlichen Textilien schützt der kaltleuchtende Ansatz die Haptik sowie die dimensionale Stabilität des Materials – während gleichzeitig die Pigmenttinten in der gewünschten Geschwindigkeit aushärten können. Die Wellenlänge von 365 nm trifft genau auf die Photoinitiatoren in UV-härtbaren Flexodruck- und Siebdrucktinten – dadurch erfolgt eine vollständige Vernetzung des Materials, ohne dass der Stoff beschädigt wird.
Man erzielt eine bessere Kontrolle über die Dotgain-Werte, weniger Pinholen auf beschichteten Substraten sowie weniger Verkrümmungen an den Rändern – was dazu führt, dass weniger Produkte als fehlerhaft aussortiert werden müssen. Der Energieverbrauch sinkt, da der Reflektor die Energie dort konzentriert, wo sie benötigt wird – und nicht als Abwärme verloren geht.
Die praktischen Aspekte, die über den Erfolg entscheiden: Es ist wichtig, die Lampe richtig zur Druckmaschine anzupassen. Für Offset-, Flexodruck-, Siebdruck- und Rotationsdruckmaschinen sind unterschiedliche Reflektorgeometrien, Lampenlängen sowie Leistungsdichten erforderlich.
Die Lampe muss außerdem mit der richtigen Stromversorgung, Schalteranbindung sowie Luftzuführungssystemen integriert werden. Wenn die Kühlluftströmung nicht passend ist, verkürzt sich die Lebensdauer der Elektroden – und die spektrale Kurve verschiebt sich.
Planen Sie bereits im Voraus den Abstand zwischen der Lampe und dem Substrat. Ist dieser zu gering, überhitzt das Substrat. Ist er zu groß, sinkt die Aushärtungsenergie unter den benötigten Wert. Messen Sie die Aushärtungsenergie mit einem Radiometer – und legen Sie anschließend den geeigneten Betriebsbereich fest.